1、质量管理体系（QMS）建设与维护
● 体系搭建：设计、建立符合国际标准（如ISO 9001、IATF 16949、IEC 62619等）及行业规范的质量管理体系，建立覆盖全流程的检测体系，包括来料检测、过程检测、成品检测和出货检测。适配储能产品（如锂电池、PCS、BMS等）的特殊要求。
● 文件管理：制定质量手册、程序文件、作业指导书及记录表单，确保覆盖研发、生产、测试、仓储等全流程。
● 体系优化：定期评审体系有效性，推动数字化质量管理工具（如QMS、MES软件）的应用，提升效率。
2、合规与标准管理
● 法规跟踪：监控国内外储能行业法规（如UL 9540、GB/T 36276、CE认证等）、安全标准（如UN 38.3电池运输标准）的更新，确保工厂合规。
● 检测设备管理：规划检测设备（如充放电测试仪、内阻测试仪、热成像仪）的采购、校准和维护，确保设备精度和可靠性。
3、内外部审核与认证
● 内部审核：策划年度内审计划，组织跨部门审核，识别不符合项并跟踪整改。
● 外部审核：对接客户验厂、第三方认证机构（如TÜV、CQC）审核，确保顺利通过并取得资质。
● 客户质量协议：参与客户质量条款谈判，确保协议可执行性。
4、生产过程质量控制
● 过程监控：建立关键控制点（如电芯分选、模组焊接、系统老化测试），制定SPC（统计过程控制）方案。
● 不合格品管理：主导不良品分析（如电池容量衰减、系统效率不达标），推动8D/5WHY等工具应用。
● 供应商管理：审核关键供应商（如电芯、BMS供应商），推动来料质量提升，降低供应链风险。
5、持续改进与数据分析
● KPI管理：设定质量目标（如良品率、客户投诉率、退货率），定期分析数据并制定改进计划。
● 质量成本控制：分析质量损失（如返工、报废成本），提出降本方案。
● 数据管理：建立检测数据管理系统，确保数据可追溯、可分析。
● 报告编制：定期编制检测报告（如月度质量分析报告、客诉分析报告、检测分析报告等），为管理层决策提供依据。
● 问题分析：运用质量工具（如SPC、FMEA、5WHY）分析检测数据，识别潜在问题并推动改进。
6、团队与文化建设
● 团队建设：管理质量工程师、QC/QA团队，制定培训计划（如IPC焊接标准、储能安全规范）。
● 质量意识推广：组织质量月活动、案例分享会，提升全员“零缺陷”理念。
● 跨部门协同：与研发、生产、采购部门协作，推动DFMEA（设计失效分析）和APQP（产品质量先期策划）。
7、客户与市场支持
● 客诉处理：主导客户投诉的根本原因分析（如系统循环寿命不达标），制定纠正预防措施。
● 技术支持：参与客户技术交流，解答质量相关问题，提升客户信任度。
● 市场反馈闭环：将客户需求转化为内部质量改进输入，驱动产品升级。
8、环境与安全管理
● EHS整合：协同EHS主管部门，确保质量体系与安全环保要求（如电池回收合规性）融合。
● 应急响应：参与制定质量相关应急预案（如电池起火事故处理流程）。
9、检测技术研究与创新
● 新技术应用：关注行业检测技术动态（如AI视觉检测、在线监测系统），推动新技术在工厂的应用。
● 检测方法优化：研究更高效、更精准的检测方法（如无损检测、自动化检测），提升检测效率和准确性。
● 标准升级：跟踪国内外检测标准更新，及时调整内部检测方法。
10、完成上级领导安排的临时性、突发性工作任务。